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Produktbild: Maschinen- und Anlagendiagnostik

Maschinen- und Anlagendiagnostik Für die zustandsbezogene Instandhaltung

49,99 €

inkl. gesetzl. MwSt., Versandkostenfrei

Beschreibung

Produktdetails

Einband

Taschenbuch

Erscheinungsdatum

01.01.1990

Abbildungen

479 Abbildungen mit 67 Tafeln.

Verlag

Vieweg & Teubner

Seitenzahl

350

Maße (L/B/H)

24,4/17/2 cm

Gewicht

634 g

Auflage

1990

Sprache

Deutsch

ISBN

978-3-519-06333-9

Beschreibung

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Einband

Taschenbuch

Erscheinungsdatum

01.01.1990

Abbildungen

479 Abbildungen mit 67 Tafeln.

Verlag

Vieweg & Teubner

Seitenzahl

350

Maße (L/B/H)

24,4/17/2 cm

Gewicht

634 g

Auflage

1990

Sprache

Deutsch

ISBN

978-3-519-06333-9

Herstelleradresse

Vieweg+Teubner Verlag
Abraham-Lincoln-Straße 46
65189 Wiesbaden
DE

Email: ProductSafety@springernature.com

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  • Produktbild: Maschinen- und Anlagendiagnostik
  • 1. Einleitung.- 1.1. Aufgaben der Technischen Diagnostik.- 1.2. Entwicklungstendenzen.- 2. Einführung in die Theorie der Technischen Diagnostik.- 2.1. Zustandsbezogene Instandhaltung.- 2.1.1. Schädigungsprozesse als Ursache von Instandhaltungsmaßnahmen.- 2.1.2. Instandhaltungsstrategien.- 2.1.3. Vorzüge einer zustandsbezogenen Instandhaltung.- 2.1.4. Trendanalyse und Restfunktionsdauerprognose.- 2.1.5. Prioritätsregeln.- 2.1.6. Adressen.- 2.1.7. Organisation und Ínformationsfluß.- 2.2. Diagnoseinformationen.- 2.2.1. Diagnoseobjekt.- 2.2.2. Prüftechnik und Anlagendiagnostik.- 2.2.3. Anforderungen an Diagnosealgorithmen.- 2.2.4. Informationsgewinnung.- 2.2.5.. Diagnoseparameter.- 2.3. Korrelation zwischen Diagnoseparameter und Schädigungsmerkmal — Diagnose-modelle.- 2.3.1. Struktur des Diagnoseprozesses.- 2.3.2. Methoden der Modellbildung.- 2.3.3. Kennlinienmodell.- 2.3.4. Klassifikationsmodell.- 2.3.5. Parametermodell.- 2.4. Diagnosekennzahlen.- 2.4.1. Einführung von Diagnosekennzahlen.- 2.4.2. Empirische Bildung von Diagnosekennzahlen.- 2.4.3. Anwendung der Ähnlichkeitstheorie zur Bildung von Diagnosekennzahlen.- 2.4.4. Informationstheoretische Begründung von Diagnosekennzahlen.- 2.4.5. Bildungsalgorithmus von Diagnosekennzahlen.- 2.4.6. Beispiele für die Bildung von Diagnosekennzahlen.- 2.5. Bewertung diagnostischer Informationen.- 2.5.1. Aufgaben und Grenzen der Bewertung.- 2.5.2. Diagnosegrenzwerte bei kontinuierlichen Schädigungsprozessen.- 2.5.3. Klassengrenzen bei probabilistischer Betrachtungsweise.- 2.5.4. Beispiele für Klassenzuordnungen.- 2.6. Diagnosefehler.- 2.6.1. Bestandteile des Diagnosefehlers.- 2.6.2. Fehler der Messung.- 2.6.3. Analysefehler.- 2.6.4. Diagnosefehler einer Kennlinie.- 2.7. Verfahren der Technischen Diagnostik.- 2.7.1. Sensoren für die Technische Diagnostik.- 2.7.2. Diagnoseverfahren.- 2.8. Einführung von Diagnoseverfahren in die Betriebspraxis.- 2.8.1. Allgemeine Verfahrensweise.- 2.8.2. Diagnosenotwendigkeit.- 2.8.3. Technische Einsatzbedingungen.- 2.8.4. Diagnosequalität — Diagnosewirkungsgrad.- 2.8.5. Ökonomische Bewertung.- 2.8.6. Leistungsvergleich von Diagnosetechnik.- 2.8.7. Datenspeicherung.- 3. Volumetrische Werkstoffprüfverfahren.- 3.1. Grundlagen der Prüftechnik.- 3.1.1. Sicherheit durch Werkstoffprüfung.- 3.1.2. Prüfaufgaben.- 3.1.3. Prüfumfang, Prüfzyklus, Prüfzeit.- 3.1.4. Prüfverfahren.- 3.1.5. Anforderungen an Prüfverfahren.- 3.2. Automatisierung der Werkstoffprüfung.- 3.2.1. Zielrichtungen.- 3.2.2. Manipulatortechnik für die zerstörungsfreie Werkstoffprüfung.- 3.2.3. Automatisierungslösungen für zerstörungsfreie Prüfverfahren.- 3.3. Radiographische Prüfverfahren.- 3.3.1. Physikalische Grundlagen der Röntgen- und Gammadefektoskopie.- 3.3.2. Durchstrahlungstechnik.- 3.3.3. Anwendung und Weiterentwicklung.- 3.3.4. Neutronenradiographie.- 3.4. Werkstoffprüfung mit Ultraschall.- 3.4.1. Physikalische Grundlagen der Ultraschallwerkstoffprüfung.- 3.4.2. Impuls-Echo-Verfahren.- 3.4.3. Entwicklungstendenzen.- 3.5. Wirbelstromprüfverfahren.- 3.5.1. Physikalische Grundlagen der Wirbelstromprüfung.- 3.5.2. Anwendung der Wirbelstromprüfung.- 3.5.3. Fehlererkennbarkeit und Entwicklungstendenzen.- 3.6. Volumetrische Prüfverfahren für spezielle Anwendungsfälle.- 3.6.1. Aufweitungsmessung bei Kriechvorgängen.- 3.6.2. Härteprüfung am eingebauten Prüfobjekt.- 3.6.3. Magnetische Prüfverfahren zur Ermittlung von Ermüdung und Zeitstandschädi-gung.- 3.6.4. Diagnose von Werkstoffeigenschaftsänderungen mittels Barkhausen-Rauschen.- 3.6.5. Ermittlung plastischer Dehnungen von Bauteilen aus der Richtungsverteilung von Gleitspuren an der Bauteiloberfläche.- 3.6.6. Nachweis von Versprödungen.- 4. Oberflächendiagnostik.- 4.1. Grundlagen der Bilderkennung und -verarbeitung.- 4.1.1. Oberflächenzustände.- 4.1.2. Visuelle Wahrnehmung.- 4.1.3. Beleuchtung.- 4.1.4. Methoden der Abbildung.- 4.1.5. Optische Sensoren.- 4.1.6. Rechnergestützte Bildverarbeitung.- 4.2. Verfahren der Oberflächendiagnostik.- 4.3. Sichtprüfung.- 4.3.1. Verfahrensbeschreibung.- 4.3.2. Anforderungen an das Sehvermögen.- 4.3.3. Fehlererkennbarkeit.- 4.4. Endoskopie.- 4.4.1. Verfahrensbeschreibung.- 4.4.2. Aufbau und Funktionsweise technischer Endoskope.- 4.4.3. Anwendung der Endoskopie.- 4.5. Television.- 4.5.1. Verfahrensbeschreibung.- 4.5.2. Aufbau und Funktionsweise der Televisionstechnik.- 4.5.3. Anwendung der Television.- 4.6. Farbeindringprüfung.- 4.6.1. Verfahrensbeschreibung.- 4.6.2. Anwendung.- 4.6.3. Fehlererkennbarkeit.- 4.7. Magnetpulverprüfung.- 4.7.1. Verfahrensbeschreibung.- 4.7.2. Anwendung.- 4.7.3. Fehlererkennbarkeit.- 4.8. Potentialsondenverfahren.- 4.8.1. Verfahrensbeschreibung.- 4.8.2. Anwendung.- 4.8.3. Meßgenauigkeit.- 4.9. Rauheitsmessung.- 4.9.1. Maßliche Erfassung der Rauheit.- 4.9.2. Verfahrensbeschreibung.- 4.9.3. Anwendung.- 4.10. Holographische Interferometrie.- 4.10.1. Verfahrensbeschreibung.- 4.10.2. Anwendung.- 4.10.3. Fehlererkennbarkeit.- 4.11. Oberflächendiagnostik mit mehreren Verfahren.- 5. Thermische Diagnoseverfahren.- 5.1. Grundlagen.- 5.1.1. Thermische Größen als Diagnoseparameter.- 5.1.2. Wärmetransportmechanismen.- 5.2. Berührende Temperaturmessung.- 5.2.1. Physikalische Grundlagen.- 5.2.2. Temperatursensoren.- 5.2.3. Anwendungsbeispiele.- 5.3. Berührungsfreie Temperaturmessung.- 5.3.1. Physikalische Grundlagen.- 5.3.2. Aufbau von Infrarotmeßgeräten.- 5.3.3. Pyrometer.- 5.3.4. Thermobildgeräte.- 5.3.5. Anwendungsbeispiele.- 6. Schwingungsdiagnostik — Rauschdiagnostik.- 6.1. Grundlagen der Signalanalyse.- 6.1.1. Diagnosesignale.- 6.1.2. Beschreibung diagnostischer Signale.- 6.1.3. Signalkenngrößen.- 6.1.4. Signalkennfunktionen zur Beschreibung eines Einzelsignals.- 6.1.5. Signalkennfunktionen zur Beschreibung der Signalverwandtschaft.- 6.1.6. Kennfunktionen zur Beschreibung des Systemübertragungsverhaltens.- 6.1.7. Problemorientierte Auswerteverfahren.- 6.2. Praktische Signalverarbeitung.- 6.2.1. Aufgaben der Meßwertgewinnung und Meßwertverarbeitung.- 6.2.2. Anforderungen an die Signalverarbeitung.- 6.2.3. Meßwerterfassung.- 6.2.4. Meßwertaufbereitung und Meßwertanalyse — Analogtechnik.- 6.2.5. Digitale Meßwertaufbereitung und Meßwertanalyse.- 6.3. Mechanische Schwingungen als Diagnosemerkmale.- 6.3.1. Maschinendiagnose durch Messung mechanischer Schwingungen.- 6.3.2. Meßgrößen und Maßeinheiten.- 6.3.3. Diskrete Frequenzen als Diagnosemerkmale.- 6.4. Ausgewählte Schwingungsdiagnoseverfahren.- 6.4.1. Wellenschwingungsmessung.- 6.4.2. Verfahren der Schwingungsdiagnostik mit festen Klassengrenzen des Effektivwertes.- 6.4.3. Diagnosekennzahl DK(t).- 6.4.4. Wahrscheinlichkeitsdichte und Kurtosis-Verfahren.- 6.4.5. Frequenzspektrum.- 6.4.6. Phasenwinkel.- 6.4.7. Druckschwankungen.- 6.4.8. Neutronenrauschen.- 7. Schallemissionsanalyse.- 7:1. Grundeffekte der Schallemission.- 7.2. Impulsanalyse.- 7.2.1. Kennzeichnung des Einzelimpulses.- 7.2.2. Kennzeichnung der Impulsfolge.- 7.2.3. Impulsdichteschwankungsanalyse.- 7.2.4. Messung von Schallemissionen.- 7.3. Schallemissionsortung.- 7.3.1. Ortungsprinzip.- 7.3.2. Eindimensionale Ortung.- 7.3.3. Zweidimensionale Ortung.- 7.3.4. Zweidimensionale Ortung gekrümmter und zusammengesetzter Oberflächen.- 7.3.5. Dreidimensionale Ortung.- 7.3.6. Aufbau von Schallemissionsortungsanlagen.- 7.4. Werkstoffprüfung durch Schallemissionsanalyse.- 7.5. Leckdetektion.- 7.6. Maschinendiagnose durch Schallemissionsanalyse.- 7.6.1. Geräuschüberwachung.- 7.6.2. Diagnose von Reibungszustandsänderungen in ölgeschmierten Gleitpaarungen.- 7.6.3. Lagerdiagnostik durch Impulsdichteschwankungsanalyse.- 7.6.4. Schallemissionsanalyse zur Überwachung von Dieselmotoren.- 7.6.5. Spike Energy.- 8. Prozeßparameterdiagnostik.- 8.1. Nutzung von Prozeßparametern zur Schädigungsdiagnostik.- 8.2. Belastungs- und Beanspruchsüberwachung.- 8.2.1. Schädigungstrendabschätzung.- 8.2.2 Rechnergestützte Belastungs- und Lebensdauerüberwachung.- 8.3. Leistungsparameter als Diagnosemerkmale.- 8.4. Parameterbetrachtung bei Übergangsprozessen.- 8.5. Verbrauchsparameter als Diagnosemerkmale.- 8.6. Wirkungsgradüberwachung.- 9. Partikel- und Betriebsmediendiagnostik.- 9.1. Abnutzungsvorgänge mit Partikelabgabe oder Veränderung der Betriebsmedien.- 9.2. Verfahren der Partikeldiagnostik.- 9.2.1. Magnetdetektion.- 9.2.2. Ferrographie.- 9.2.3. Spektroskopie.- 9.2.4. Radioaktive Spurenanalyse.- 9.3. Verfahren der Betriebsmediendiagnostik.- 9.3.1. Überwachung von Korrosionsvorgängen.- 9.3.2. Isolationsüberwachung von Transformatoren.- 9.3.3. Emissionsüberwachung.- 9.4. Leckdetektion.- 10. Diagnosesysteme.- 10.1. Gestaltung von Diagnosesystemen.- 10.1.1. Nutzung von Diagnoseergebnissen.- 10.1.2. Einordnung von Diagnosesystemen in die komplexe Maschinen- und Anlagenüberwachung.- 10.1.3. Anforderungen an Diagnosesysteme.- 10.1.4. Systemstruktur.- 10.1.5. Einführung komplexer Diagnosesysteme.- 10.2. Beispiele für komplexe Diagnosesysteme.- 10.2.1. Diagnosesysteme für Kernkraftwerke.- 10.2.2. Diagnosesysteme für Schiffsmaschinen.- 10.2.3. Diagnosesysteme für Werkzeugmaschinen.- 10.2.4. Diagnosesysteme landtechnischer Ausrüstungen.- 10.3. Ausblick.- Sachwörterverzeichnis.